سفارش تبلیغ
صبا ویژن

شرکت سپاهان آهن

ورق کرکره، از فرآیند تولید تا مزایا و معایب ورق کرکره

در گذشته در شهرها و مناطقی که باران زا هستند و رطوبت هوا بالا هست، برای پوشش سقف های شیروانی از انواع ورق های فلزی استفاده می کردند.

این نوع ورق فلزی، ورق فلزی کرکره نام دارد که معمولا به علت تماس زیاد با آب و قرار داشتن در معرض رطوبت از ورق گالوانیزه استفاده می شود.

ورق فلزی کرکره در انواع مختلف و رنگ های متفاوت تولید می شود.

ورق کرکره چیست؟

ورق فولادی در تماس با رطوبت و سایر عوامل خورنده در طول زمان دچار خوردگی می‌شود و از بین می‌رود.

گالوانیزه کردن ورق فولادی یعنی پوشش دادن سطح ورق با لایه‌ای از روی که باعث پایداری و افزایش طول عمر ورق می‌شود.

ورق کرکره

روش تولید ورق کرکره

از دستگاه رول فرمینگ برای تولید این نوع از ورق استفاده می شود.

دستگاه رول فرمینگ در انتهای خط تولید ورق گالوانیزه و ورق رنگی قرار می گیرد.

دستگاه رول فرمینگ در دو حالت

  • سرد

برای تولید ورق با ضخامت های کم در حالت سرد از دستگاه استفاده می شود.

  • گرم

برای ضخامت های بیشتر در حالت گرم از دستگاه استفاده می شود.

کار می کنند.

برای تولید ورق با ضخامت‌های کم از حالت سرد و برای ضخامت‌های بیشتر در حالت گرم از دستگاه استفاده می‌شود.

رول ورق گالوانیزه در دستگاه رول بازکن، بسته می‌شود و ابتدای ورق در دستگاه رول فرمینگ قرار می‌گیرد.

غلتک‌های بسته شده براساس شکلی که دارند ورق گالوانیزه را به طرح های متفاوتی در می آورند.

در انتهای دستگاه بر اساس طول مورد نظر، ورق با گیوتین برش داده می شود.

و معمولا ورق گالوانیزه در دو عرض 100 و 125 در بازار موجود هستند. عرض ورق گالوانیزه 125 سانتی متری

  • در طرح سینوسی به 116 سانتی متر
  • در طرح ذوزنقه به 112 سانتی متر
  • در طرح دامپا به 118 سانتی متر
  • در طرح سفال به 120 سانتی متر

کاهش پیدا خواهد کرد.

ورق‌های کرکره‌ای تولید شده بسته به نیاز مشتری در طرح‌ها، اندازه‌ها و رنگ‌های مختلف تولید می‌شود.

مزایا و معایب ورق کرکره

از گذشته برای انتقال آب باران و برف از بام منازل از سقف‌های شیب دار استفاده می‌کردند.

در ابتدا از ورق آهنی استفاده می‌کردند که ورق آهنی بسته به شرایط اقلیمی ( شدت بارندگی، شدت تابش آفتاب و …) و در مجاورت با عوامل خوردگی از بین می‌رفت و یا در زمانی کوتاه پوسیده و سبب از بین رفتن ورق آهن و ایجاد هزینه می‌شد.

پس از گذشت زمان و پیشرفت تکنولوژی، تولید ورق گالوانیزه این مشکلات را برطرف کرد.

زمان زیادی طول می‌کشد تا ورق گالوانیزه از بین برود.

عمر مفید این ورق بین 20 تا 30 سال است؛ ولی اگر خشک و دور از باران باشد (با هر روشی که تولید می‌شود)، می‌تواند برای همیشه سالم بماند.

فولاد گالوانیزه‌ای که برای استفاده طولانی مدت در فضای باز در نظر گرفته شده است باید از جنس فولاد گالوانیزه گرم (یا همان حمام مذاب فولاد با فلز روی) باشد که معمولا در محیط‌های مختلف تا حدود 70 سال دوام می‌آورد.

البته می‌توان از رنگ کردن برای محافظت بیشتر ورق در محیط‌هایی که میزان زنگ‌زدن عناصر در آن‌ها بسیار بالاست یا به اصطلاح بسیار خورنده هستند و همچنین برای افزایش طول عمر فولاد گالوانیزه استفاده کرد.

البته باید دقت کنید که قبل از رنگ‌آمیزی حتما سطح آن تمیز، خشک و عاری از هرگونه آلودگی، از جمله نمک روی و هرگونه محلول کرومات باشد.

این کار را می‌توان با استفاده از یک دستگاه شوینده و تهویه فلزی انجام داد.

امروزه کرکره به دلیل مقاومت بیشتر در برابر خوردگی و پوسیدگی، زیبایی، سبک بودن، راحتی نصب، هزینه کم تعمیر و نگهداری، دوام پوشش بالا، ایمنی در برابر زلزله و قابلیت بازرسی آسان کاربرد گسترده‌ای پیدا کرده اند.

ورق کرکره به دلیل گالوانیزه بودن مقاومت بسیار بالایی دارد و به دلیل داشتن وزن کم و قیمت مناسب، مقرون به صرفه است.

از آنجاکه ورق کرکره از عرض شکل‌دهی می‌شود از این نظر دارای محدودیت است اما طول آن محدودیت ندارد و بسته به نیاز مشتری است.

جوشکاری کرکره، پیچیدگی‌های مخصوص به خود را دارد. هم چنین ممکن است دچار رنگ‌پریدگی و درصورت قرار گرفتن در معرض رطوبت دچار خوردگی شود.

 نتیجه گیری

ورق فولادی در تماس با رطوبت و سایر عوامل خورنده در طول زمان دچار خوردگی می‌شود و از بین می‌رود.

گالوانیزه کردن ورق فولادی یعنی پوشش دادن سطح ورق با لایه‌ای از روی که باعث پایداری و افزایش طول عمر ورق می‌شود.

از دستگاه رول فرمینگ برای تولید این نوع از ورق استفاده می شود. دستگاه رول فرمینگ در انتهای خط تولید ورق گالوانیزه و ورق رنگی قرار می گیرد.

دستگاه رول فرمینگ در دو حالت سرد (برای تولید ورق با ضخامت های کم) ، گرم (برای تولید ورق با ضخامت های زیاد) استفاده می شود.


بازار امروز قراضه آهن , میلگرد و سنگ آهن

طبق گزارش واحد خبر آهن ملل اصفهان، امروز در بازار ترکیه قیمت قراضه آهن وارداتی افزایش یافت. معمولا، آهن قراضه‌ای که در ترکیه مورد استفاده و تجارت قرار می گیرد، باید حاوی حداقل 80 درصد آهن باشد. در این بازار آشفته میزان زیادی از میلگرد به فروش رسید و این مسئله، تقاضای قراضه را بهبود بخشید. این محصول بین 243 تا 245 دلار هر تن سی اف آر قیمت‌گذاری و خریده شد.

بنا بر گزارش واحد خبر آهن ملل، در سپتامبر قیمت قراضه به پایین‌ترین حد خود رسیده بود، اما هم اکنون هر تن به قیمت 20 دلار افزایش داشته است. عاملی که به کاهش قیمت قراضه کمک کرد، محدودیت عرضه و بهبود تقاضا در بازارهای صادرات بود.

طبق بررسی کارشناسان ما، هم اکنون در چین آخرین قیمت سنگ آهن وارداتی با خلوص 62 درصد، حدود 95 سنت رشد کرد و به قیمت 86 دلار فروخته شد.

قرارداد سوآپ در نوامبر نیز حدود 1.3 دلار افزایش پیدا کرده و هر تن خشک سی اف آر 83.55 دلار شده است. در این روزها مصرف‌کننده‌ها تمایل دارند موجودی سنگ آهن خود را افزایش ندهند. فعالان صنعت فولاد نیز بر این باورند که به زودی قیمت‌ها ثابت خواهند شد. امید است که دولت ساز و کار اثربخشی برای نوسانات بازار ارائه دهد.

منبع خبر: آهن ملل اصفهان (ahanmelal)


بازار داخلی میلگرد

به گزارش واحد خبر آهن ملل اصفهان، این روزها در بازار داخلی رکورد منحصر به فردی برای مصرف میلگرد آجدار مطرح شده است. میزان تقاضا برای میلگرد با افت همراه است، اما همین میزان هم به دست توزیع‌کنندگان دولتی تامین می‌شود. اختلاف قیمت میلگرد در مناطق مختلف کشور بسیار محسوس است. مقرون به صرفه‌تر است که متقاضیان، میلگرد مورد نیاز خود را از همان محل فعالیت خود تامین کنند. این روزها تامین موجودی انبارها شاید ماه‌ها به طول بیانجامد.

طبق بررسی‌های کارشناسان آهن ملل، فعالیت اکثر نوردکاران در بخش خصوصی تنها برای تامین سایزهای خاص یا کوچک مانند سایز 6 تا 12 می‌باشد. علاوه بر این، نوردکاران برای فروش محصولاتشان به شرایط‌ خاصی روی آورده‌اند.

شواهد نشان می‌دهد که شرایط کنونی بازار آهن، شرایط ایده‌آلی برای فعالان صنعت فولاد نبوده و آن‌ها همواره در تلاش برای ایجاد تغییرات هر چند اندک در بازار داخلی آهن می‌باشند، اما وضعیت نامساعد و راکد بازار داخلی آن‌ها را در این امر با مشکل مواجه ساخته است.

در شرایط کنونی بازار با توجه به ثبات حاکم و سیر رو به کاهش تقاضا در بازار آهن، برنامه‌های موفق بانک مرکزی فارغ از کشمکش‌های سیاسی و جنگ روانی حاصل از تدابیر بیگانگان، تا حدی توانسته است برای کاهش تشویش و التهاب بازار موثر باشد.

منبع خبر: آهن ملل اصفهان (ahanmelal)


فرآیند شستشوی ورق اسیدشویی + شرح مراحل نورد

ورقه های فولاد هنگامی که از نورد گرم خارج می شوند اگر سطح فولاد در معرض اکسیژن هوا قرار گیرد، سطح فولاد اکسید می شود. بنابراین لازم است ورقه های فولاد با اسید شستشو داده شوند تا این اکسید از سطح ورق پاکسازی شود.

به طریق شیمیایی و با غوطه وری ساختن ورق در اسیدمعدنی رقیق (که معمولا اسید سولفوریک و یا هیدروکلریک است)  اکسیدها و جرم های یک سطح فلزی پاکسازی می شود.

در اسیدشویی ورق آب خالص زیادی برای پاکسازی کامل ناخالصی ها مصرف می شود.

اسیدشویی یکی از متداول ترین فرآیندهای صنعتی است. از این فرآیند در کارهای زیادی چون

  • آبکاری کوچک
  • کارخانه های اتومبیل سازی
  • کارخانه های تولید فولاد

و هرکاری که لازمه ی استفاده از یک پوشش برای فلز پایه باشد شامل می شود.

دلایل اسیدشویی ورق

  • اسیدشویی باعث می شود اکسید به وجود آمده در سطح ورقه های فولادی از بین برود که دارای ظاهری بهتر و سطحی با کیفیت مرغوبتر خواهد شد.
  •  پوسته های اکسیدی روی سطح ورق اسیدشویی سخت و ضد سایش می باشند. بنابراین در صورتی که ورق ها بدون اسیدشویی وارد مرحله نورد سرد شوند موجب افزایش استهلاک غلتک های نورد می گردند. از این رو ورق می بایست پیش از ورود به مرحله نورد سرد تحت عملیات اسیدشویی قرار گیرد.

اگرچه فرایندهای گوناگون اسیدشویی نام های مختلفی دارند اما می توان آن ها را به سه نوع کلی تقسیم بندی کرد:

  1. اسیدشویی ساکن
    اسیدشویی ساکن یا خمره ای، اکثرا در صنعت آبکاری به کار می رود، در حالی که اسیدشویی دسته ای و پیوسته معمولا مربوط به صنایع تولیدی بزرگ می باشد. در اسیدشویی ساکن، ورق اسیدشویی در محلول اسید غوطه ورمی شود و معمولا ساکن باقی می ماند، در حالی که محلول در حال حرکت است.
  2. اسیدشویی دسته ای
    در اسیدشویی دسته ای چندین قطعه از یک محصول در محلول اسید غوطه ور می شوند و این قطعات معمولا در حال حرکت هستند.
  3. اسیدشویی پیوسته
    در اسیدشویی پیوسته ، محصول معمولا نوار فولادی است که پیچیده نشده است و در یک جهت افقی یا عمودی از میان مخازن اسید و شستشوی آب یا اسپری ها عبور می کند.

فرایند-اسیدشویی

شرح کامل فرآیند شستشوی ورق اسیدشویی

 

ورق اسیدشویی پس از آنکه از حوضچه های اسیدشویی خارج میگردند، برای پاکسازی باقی مانده مواد اسیدی، رسوبات و ناخالصی ها، با آب خالص شستشو داده می شوند.

برای این کار ورق اسیدشویی پس از خروج از حوضچه های اسیدشویی، وارد حوضچه های شستشو با آب می شوند. همه حوضچه ها به هم مرتبط اند، بدین صورت که آب شستشوی ورقه های فولادی از حوضچه اول سرریز شده و وارد حوضچه بعدی تا حوضچه پنجم می گردد.

جهت حرکت ورق اسیدشویی با جهت حرکت آب شستشو عکس همدیگر باشند، بدین صورت که ورق ابتدا وارد حوضچه پنجم می شود و رفته رفته با آب شستشوی تازه تری تماس پیدا می کند که در حوضچه اول فقط با آبخالص شستشو داده می شود.

حوضچه ها به صورت شیب دار ساخته شده اند که آب خالص ابتدا وارد حوضچه اول شده و چون به صورت شیب دار هستند سرریز کرده و در نهایت وارد حوضچه پنجم می شود.

 

شرح مراحل نورد

 ریخته گری پیوسته شمش

در اولین مرحله نورد با استفاده از روش ریخته گری پیوسته تختال هایی به طول 4?5 تا 10 متر و ضخامت 20 سانتی متر تولید می گردند. پس از ریخته گری تختال به واحد خنک کننده منتقل می گردد تا دمای آن به دمای محیط نزدیک شود.

نورد گرم

هدف از نورد گرم تولید ورق با ابعاد معین، شکل دلخواه، خواص مطلوب و صافی سطح مورد نیاز از یک تختال با ابعاد مشخص می باشد. دلیل اصلی استفاده از نورد گرم مقاومت کم فولاد در مقابل تغییر شکل در درجه حرارت بالاست. فولاد کم کربن در دمای بالاتر از 890 درجه سانتی گراد در فاز آستنیت قرار دارد.

در صورتی که تمامی تغییرات در فاز آستنیت انجام شود می توان گفت که فرایند نورد به صورت همگن خواهد بود. با توجه به اینکه دمای خروجی تختال از کوره پیش گرمکن به تلفات حرارتی حین عملیات نورد وابسته است، بنابراین تختال میبایست در کوره به دمایی برسد تا با دمایی بیش از 890 درجه سانتی گراد از آخرین مرحله نورد نهایی خارج شود.

کوره پیش گرم

در کوره پیش گرم تختال با نرخ معین حرارت داده می شود تا به دمای مورد نیاز در نورد گرم برسد. در طول این مدت برای جلوگیری از ناهمگونی در تغییر شکل توزیع دما در تمامی نقاط تختال می بایست به گونه ای یکنواخت باشد.

بدین منظور از کوره های هم دماساز استفاده می شود تا دمای تختال در هنگام خروج از کوره به گونه ای یکنواخت در آید. این دما به ابعاد تختال، شرایط نورد، نوع فولاد، تعداد مراحل نورد، دمای ورق در مرحله پایانی و عوامل دیگر بستگی دارد. این دما برای فولاد کم کربن در حدود 1300 درجه سانتی گراد می باشد.
نکته مهم در طی این مرحله مدت زمان نگهداری تختال در کوره پیش گرمکن می باشد زیرا طولانی شدن این زمان علاوه بر اتلاف انرژی باعث خوردگی بیش از اندازه تختال و حتی سوزاندن کربن موجود در فولاد می گردد. تختال پس از خروج از کوره پیش گرمکن پوسته زدایی می گردد تا قابلیت ورود به مراحل بعدی نورد را داشته باشد.

نورد مقدماتی یا خشن

به منظور تولید ورق لازم است تا در ابتدا ضخامت تختال ریخته گری شده در طی 2 تا 3 مرحله نورد مقدماتی کاهش یابد. ضخامت تختال در این مرحله از 250 الی 350 میلی متر به 25 الی 35 میلی متر کاهش می یابد. این عملیات عموما توسط قفسه های رفت و برگشتی یونیورسال انجام می گیرد.

پس از خروج تختال از مرحله نورد مقدماتی تختال مجددا پوسته زدایی می گردد. دما در این مرحله تا حدود 1100 درجه سانتی گراد کاهش می یابد.

میز انتقال

در کارخانه نورد گرم با آرایش همزمان برای هماهنگی و جلوگیری از برخورد تختال های عبوری، از یک میز انتقال در فاصله میان مراحل نورد مقدماتی و نهایی استفاده می شود. استفاده از این میز باعث هماهنگ شدن سرعت بالای تختال در هنگام نورد مقدماتی و سرعت پایین آن در مرحله قیچی و اولین مرحله نورد نهایی می شود.
با توجه به طول زیاد میز انتقال اتلاف حرارت قابل توجهی از سطح تختال صورت می گیرد که باعث ناهمگونی دما در تختال و در نتیجه کاهش مرغوبیت فولاد تولیدی، افزایش استهلاک قطعات، افزایش هزینه سوخت، کاهش راندمان کارخانه و افزایش آلودگی محیط زیست می گردد.

با توجه به این مساله اتلاف حرارت در چند دهه اخیر مورد توجه محققان قرار گرفته است. آن ها روش های مختلف را برای کاهش اتلاف انرژی در فاصله نورد مقدماتی و نهایی به کار گرفته اند. تختال پس از عبور از میز انتقال وارد مرحله نورد نهایی می شود.

نورد نهایی

تختال عبوری از میز انتقال به منظور تولید ورق به سمت قفسه های نورد نهایی فرستاده می شود. معمولا این خط از 6 تا 7 قفسه تشکیل شده است که در آن ضخامت ورق به 1?8 تا 3 میلی متر کاهش می یابد. دمای ورق در خروج از نورد نهایی تا حدود 900 درجه سانتی گراد کاهش می یابد.

پس از اتمام عملیات نورد نهایی ورق به واحد خنک کاری وارد می گردد. عملیات خنک کاری به این دلیل بر روی ورق انجام می گیرد تا در هنگام کلاف پیچی لایه های ورق به یکدیگر جوش نخورند.

کم کردن دمای ورق با پاشیدن جریان آب در قسمت سردکننده انجام می گیرد تا درجه حرارت ورق به 650 درجه سانتی گراد کاهش یابد. در این دما ورق توسط دستگاه کلاف پیچ به صورت کلاف های استوانه ای در می آید.

کلاف ها توسط سیستم حمل کلاف به انبار منتقل و تا رسیدن به دمای محیط در آن نگهداری می شوند. پس از آن کلاف ها به واحد تکمیل نورد گرم یا نورد سرد تحویل می گردند. مرحله بعد تولید ورق اسیدشویی می باشد که به طور مفصل در بالا ذکر گردید.

نورد سرد

به دلیل کاهش بیشتر ضخامت و دستیابی به خواص مکانیکی بهینه، ورق های تولید شده در واحد نورد گرم پس از اسیدشویی تحت عملیات نورد سرد قرار می گیرند. نورد سرد متوالی مرسوم به تاندم به صورت 4 تا 6 قفسه ای و اخیرا به صورت رفت و برگشتی 2 تا 3 قفسه ای انجام می گیرد.

در فرآیند نورد سرد ضخامت ورق بین 25 تا 90 درصد کاهش می یابد. ورق های تولید شده با ضخامت های گوناگون 0?1 تا 6 میلی متر به شکل کلاف یا ورق تهیه می شوند.

عملیات حرارتی

ساختار نهایی فولاد در ویژگی های فیزیکی و مکانیکی ورق ها تاثیر بسزایی دارد. کلاف برای دستیابی به خواص مکانیکی بهینه و آرایش یکنواخت ورق، تحت عملیات حرارتی قرار می گیرد. کلاف ها به تعداد دو یا سه تایی روی یکدیگر قرار می گیرند و یک پوسته استوانه ای شکل روی آن ها قرار می گیرد.

بعد از اینکه کلاف ها تحت عملیات حرارتی قرار گرفت، کلاف ها به آرامی سرد می شوند.

نورد پوسته ای

عملیات نورد پوسته ای برای افزایش مقاومت مکانیکی ورق استفاده می شود.  این عملیات به همراه کنترل دقیق ضخامت موجب می گردد تا ناصافی موجود در سطح ورق کاهش یابد.

در این مرحله تغییر شکل کمی بر ورق اعمال می شود.


تعریف ورق مشبک

عملیات پانچ روی تمامی ورق های فلزی می توان انجام داد.  ورق هایی که روی آن عملیات پانچ انجام می شود:

  1. ورق سیاه
  2. ورق روغنی
  3. ورق گالوانیزه
  4. ورق آلومینیوم

شیوه تولید ورق پانچ

در قرن نوزدهم میلادی اولین ورق های پانچ تولید شدند. در آن زمان از ورق های پانچ در غربالگیری زغال سنگ استفاده می کردند.

تولید ورق پانچ در قرن نوزدهم به این صورت بود که کارگران معادن زغال سنگ به منظور غربالگیری (فبلتر کردن اندازه های مختلف زغال سنگ) به ورق های پانچ احتیاج داشتند به همین جهت با استفاده از تجهیزات ابتدایی که در دست داشتند سوراخ هایی روی ورق ها ایجاد کنند.

ایجاد کردن سوراخ ها به صورت دستی معایبی هم داشت مثل:

  • صرف زمان زیاد
  • نیاز به نیروی کار زیاد

با گذر زمان و پیشرفت تکنولوژی تجهیزات مدرن و جدیدی تولید شد که با استفاده از این تجهیزات مشکلات وسختی کار به حداقل امکان رسیدند.

 

تولید ورق مشبک

 دستگاه‌هایی که با آن‌ها عملیات پانچ صورت می‌گیرد

امروزه  از دستگاه‌های زیادی به منظور عملیات پانچ روی ورق‌ها استفاده می‌کنند که به برخی از آن‌ها اشاره می‌کنیم:

  • پرس پانچ
  • لیزر
  • دستگاه CNC

حال به ارائه توضیحاتی از این دستگاه‌ها می‌پردازیم:

 

پرس پانچ

به منظور ایجاد سوراخ در مواد خام می‌توان از پرس پانچ استفاده کرد. در واقع پرس پانچ پرس ماشینی است که با استفاده از آن می‌توان بسیار راحت و کنترل شده سوراخ‌هایی را بر روی قطعات با ابعاد مختلف ایجاد کرد.

این پرس‌ها تقریبا دستگاه‌های بزرگی هستند که فریم بیرونی آن‌ها معمولا به صورت C یا H هستند.

پرس‌هایی که به شکل C  هستند سنبه هیدرولیکی دارند که در قسمت بالایی دستگاه تعبیه شده است.

به منظور تشخیص قابلیت دستگاه پرس چندین پارامتر نقش اساسی ایفا می‌کنند که به برخی از این موارد در این قسمت اشاره می‌کنیم:

  • نرخ نیرو
  • نوع فریم (C شکل یا H شکل)
  • تک مرحله‌ای یا چند مرحله‌ای بودن
  • کارایی و سرعت
  • مصرف انرژی و توان
  • میزان ایمنی

 

نمایی از دستگاه پرس پانچ

 

دستگاه CNC

همه دستگاه‌هایی که تمام فرآیند کنترل آن از طریق کامپیوتر صورت می‌گیرد به آن‌ها دستگاه‌های سی ان سی گفته می‌شود.

نسل‌های ابتدایی این دستگاه‌ها از کامپیوترها استفاده نمی‌کردند و ساختار بسیار ساده‌ای داشتند. براساس منطقی برنامه‌ریزی شده دستگاه دستوراتی که در آن اعمال می‌شد را درک می‌کرد و عملیات مورد نظر را پیاده سازی می‌کرد.

دستگاه سی ان سی این قابلیت را دارد تا از طریق یک سری منطق‌ها و کدهای ریاضی عملیات را به سادگی انجام دهد. برای مثال می‌خواهیم عملیات A، N بار صورت پذیرد در این صورت کنترل کننده دستگاه برنامه حرکتی مد نظر را تنها یک بار برنامه ریزی می‌کند سپس به صورت خودکار عملیات انجام می‌شود.

به کمک این دستگاه کاربردی می‌توان با سرعت بالایی عملیات مد نظر را انجام دهد و در زمان و هزینه صرفه جویی کنیم.

نکته: زبان برنامه نویسی دستگاه CNC، جی کد است. اکثر ماشین‌های ابزار کنترل عددی معمولا به این زبان نوشته شده‌اند. این زبان اولین بار در سال 1950 میلادی در سال 1950 در دانشگاه MIT تعریف شد.

در این دستگاه‌ ورق مد نظر را در راستای محورهای افقی قرار می‌دهند با قرار گیری این دستگاه زیر رام این دستگاه طرح مد نظر در زمان بسیار کمی بر روی ورق نقش می‌بندد.

آهن آنلاین به منظور تولید ورق پانچ آلیاژی از دستگاه پانچ CNC استفاده می‌کند و ورق مشبک آلیاژ‌های مختلف را تولید می‌کند. به منظور مشاهده لیست قیمت ورق پانچ آلیاژی به لیست قیمت مربوطه در سایت مراجعه فرمایید.

 

دستگاه لیزر

این دستگاه یک نوع دستگاه سی ان سی است همان طور که در قسمت بالا اشاره کردیم تمامی دستگاه‌ها که کنترل آن‌ها از طریق کامپیوتر باشد نوعی دستکاه CNC به شمار می‌آید.

به منظور استفاده از این دستگاه باید طرح دلخواه را با کمک نرم‌افزارهای گرافیکی تولید کنیم و آن را به دستگاه لیزر انتقال دهیم. در این صورت با فشردن یک دکمه فرآیند برش به صورت اتوماتیک انجام می‌شود.

این دستگاه در بازار مورد استفاده فرآوان قرار می‌گیرد و به طور عمده وجود دارد. عملیات برش مورد نظر را خیلی سریع انجام می‌دهد. تنها چند دقیقه بعد از طراحی طرح مورد نظر خود می‌توانید نمونه را تهیه کنید.

 

ورق مشبک چگونه تولید می‌شود؟

حال قصد داریم فرآیند تولید ورق پانچ را به طور جزئی‌تر مورد بررسی قرار دهیم.

به منظور تولید ورق پانچ همان طور  که در ابتدا مقاله مطرح کردیم از ورق‌هایی با جنس‌های متنوع در ضخامت‌های مختلف استفاده می‌کنند.

روی سطح ورق‌های فلزی  باید حفره‌هایی ایجاد شود، اینجاست که نیاز به دستگاه پانچ احساس می‌شود.

حفره‌های روی ورق می‌تواند شکل‌های متعددی داشته باشند مانند مربع، دایره و مستطیل.

گاهی مشاهده کرده‌اید که بر روی ورق‌های فلزی حفره‌هایی با اشکال بسیار پیچیده وجود دارد، به منظور ایجاد همچین حفره‌هایی محاسبات پیچیده‌ای صورت می‌گیرد و در نهایت ورق‌ها در زوایه‌های متعددی از زیر دستگاه پانچ عبور می‌کنند.

 

ورق‌های پانچ چند نوع دارند؟

ورق‌های پانچ تولید شده به طور معمول در سایزهای 2*1 موجود هستند ولی در ابعاد مورد نیاز مشتری نیز برش داده می‌شوند. ورق‌های پانچ می‌تواند در ضخامت‌های مختلفی تولید شوند که به برخی از ضخامت‌ها اشاره خواهیم کرد:

ورق پانچ گالوانیزه معمولا ضخامتی بین 0/22 تا 8 میلی‌متر دارد.

ورق مشبک روغنی معمولا ضخامتی بین 0/5 تا 1/5 میلی‌متر دارد.

ورق مشبک سیاه معمولا ضخامتی بین 2 تا 200 میلی‌متر را دارد.

 

پرکاربردترین ورق‌های مشبک موجود در بازار

از پرکاربردترین ورق های مشبک که در بازار موجود هستند می توان به

  • ورق مشبک استیل
  • ورق مشبک آجدار

اشاره نمود.

ورق پانچ استیل

ورق های استیل به دلیل مقاوت بالایی که در مقابل زنگ زدگی دارند کاربرد زیادی دارند. در ورق های پانچ استیل میزان کروم حدود 5 درصد است اما حداقل کروم در ورق های استیل 12 درصد است. این نوع از ورق ها در صنعت کاربرد زیادی دارند از جمله: گاز، نیروگاه، نفت، آب و هوا.

 

ورق پانچ آجدار

ورق های پانچ آجدار از نوع ورق های گرم هستند و از کاربرد دیگر این نوع ورق می توان گفت در جاهایی استفاده می شود که احتمال سر خوردن افراد وجود دارد مانند ورق‌های شیروانی، کف اتومبیل، وانت بار و ساخت دستگاه‌های صنعتی.

همچنین علاوه بر ضخامت، طول و عرض ورق‌های مشبک آجدار، اندازه ی سوراخ برش های ورق پانچ آجدار از اهمیت ویژه ای برخوردار است. به سوراخ چشمه ها، همانگونه که از نام آن ها مشخص است چشمه گفته می شود که واحد اندازه گیری چشمه ها میلی  متر است.

بیش‌ترین میزان ورق آجدار، کارخانه فولاد مبارکه اصفهان تولید می‌شود. که شما می توانید برای استعلام قیمت و همچنین خرید آهن آلات موردنیاز خودتون با کارشناسان فروش سپاهان استیل تماس حاصل نمایید.